我公司采用的纺纱生产设备先进，自动化、智能化纺纱生产线，采用优势纺纱工艺，前纺大定量、高效工艺及精细化管理相结合来降低吨纱成本。在车间生产的紧赛8支、紧赛10支、紧赛12支、紧赛16支、紧赛21支在原有6克/10米的粗纱定量基础上增加到9.05克/10米，为了兼顾紧赛8支-21支生产；紧赛30支、紧赛40支在原有4.2克/10米的粗纱定量，采用6.0克/10米粗纱定量，兼顾紧赛30支-紧赛40支品种，由于采用青泽72型1200锭带集落细纱机，粗纱采用192锭，粗纱定量兼顾有利于品种翻改及时、快捷，也是一般纺纱企业采用的一种生产工艺方式，这样就改纺灵活，适应客户及时需求。本文就以粘胶紧赛21支纺纱为例将本人纺纱的心得体会分享给大家。

　　重定量纺纱是目前国内优势纺纱工艺在生产实际中的应用，主要特点就是通过采用前纺重定量，细纱大牵伸来实现高产、低耗和优质的目的，节约用工、用电，降低吨纱成本。梳棉采用32克/5m的定量，并条采用减少并合根数和工艺优化，结合并条自调匀整来提高并条的条干及重量不匀率，提高纤维的伸直平行度，满足粗纱对并条的质量要求；通过减少并条并合根数，减少并条总牵伸倍数，有利于并条牵伸力的稳定，提高并条纤维的伸直效果。粗纱采用大后区罗拉隔距，大粗纱捻系数，小后区牵伸倍数的粗纱工艺，有利于成纱条干。减少因细纱大牵伸造成的成纱细节增加。细纱采用后区大隔距，小后区牵伸倍数的细纱工艺，发挥细纱的牵伸效率，稳定和提高成纱质量，提高成纱条干均匀度。

　　清花采用金坛FA003（2.3m抓臂的大圆盘）→FA100多功能气流塔→FA025多仓混棉机→FA106E梳针开棉机→卓郎JSC326型梳棉机→特吕TD9T并条机（头并）→特吕TD8并条机（带自调匀整装置）（二并）→环球CMT1801自动落纱粗纱机→青泽Zinser Ring72型自动落纱细纱机（含单锭断头监测）→日本Murater村田带托盘（自动接头装置）自动络筒机

　　根据粘胶纤维的特性，就是以“开松和混合”为主的工艺路线，采用“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、柔和开松、减少纤维损伤、充分开松、均匀混合”的工艺原则，同时提高纤维的转移率，避免纤维重复打击，减少纠缠和搓揉；清花采用直径6.4米的大圆盘，清花抓棉打手采用的是2.3米的抓臂，配720r/min的打手抓棉速度，打手刀片伸出肋条为1.0毫米，小车每次下降1.5毫米，提高小车运转率。

　　FA100是一个带有立式凝棉器的重物除杂器，也是多功能气流塔，能把重物、杂质与棉块分离，有力地排除短绒和尘杂的能力。

　　FA025多仓混棉机的三种混合方式，合理设定压力表参数，调整好斜帘针齿与平帘皮带之间最小间隙在8mm，并且左右一致。调整好均棉罗拉与斜帘之间的隔距，不大于20mm，左右一致。剥棉罗拉和斜帘的隔距6mm，要求左右一致。并调整好机后排风口插板的位置，调节尺寸200mm，通过以上工艺调整，充分发挥多仓的均匀混合作用。

　　FA106E精细开棉机采用全梳针打手，打手速度采用560r/min，梳针打手与给棉罗拉之间的隔距为11mm，各打手尘棒隔距调到最小，适当放大打手与尘棒间隔距，减少纤维损伤；做到了纤维充分的开松，为梳棉的充分梳理打下了良好的基础。

　　针对粘胶纤维，梳棉工序采用“柔性梳理”的理念，采用“多梳、少落、强转移”的工艺原则，并采用较大的锡林和刺辊的速比，减少纤维损伤和短绒产生，避免刺辊绕花，降低棉结产生；刺辊和给棉板隔距适度放大，兼顾定量和分梳质量要求，调整好有利于伸直纤维的张力牵伸。利用优势纺纱工艺的理念采用重定量工艺配置，生条定量控制在32g/5m，根据生条定量，增强分梳质量，提高转移率，放大刺辊与给棉板隔距，减少纤维损伤。

　　针对粘胶纤维特性，为了提高分梳质量，提高棉网的清晰度，锡林针布采用“矮、浅、尖、薄、密、小”的针布配型。锡林针布选用AC2035×1665D(1280)，道夫针布选用AD4030×02090-G(1280)，活动盖板选用MCH52(1280)，刺辊针布选用AT5005×05030V型针布，梳棉采用Ø1000×1200的大条桶，减少运转挡车工换桶次数，由于卓郎梳棉机幅加宽到1280mm，同时锡林抬高，分梳区长度增加，分梳区分梳面积增大，并采用铝合金盖板骨，特殊耐磨材料的盖板接头并带自清洁装置等，可以在保证梳理质量的情况下有效提高台时产量，由于本公司常年做赛络纺品种，梳棉定量取中间偏大值32克/5米，使成纱各项指标都能满足客户对质量的要求。

　　生条棉结控制在3粒/克以内，生条条干CV%值控制在2.8%以内，生条重量不匀率控制在1.5%以内。

　　清花排盘时要求两种原料交替排包，摆放整齐，排包均匀，高低一致，做到削高补低；回花的回用要求每盘控制在5%以内，并且均匀分放在圆盘四个对衬点的棉包缝隙中，挑净打扭的回花；回条拉断不超过30cm，粗纱头处理后每次均匀称重回用。

　　运转挡车巡回要及时，避免棉流通道的缠、挂、堵发生，保证多仓和棉箱气压稳定，棉流顺畅；加强设备保全的维护保养周期计划工作，加强周期维护保养，通道的揩、擦、拉光的处理，包括梳棉吸风管的擦洗必不可少，风管连接处的密封性要求完好，是保证吸风负压和减少挂花的关键；梳棉采用大直径条桶，为了避免上层棉条磨毛，减少满桶米数设定，刚好不磨毛棉条为最合适定长。一克棉条棉结数控制在3粒以内，是纺好前纺重定量的质量保证，通过设备保全和运转的标准操作，生产的生条质量能够满足后序产品质量要求，取得了不错的效果。

　　针对粘胶纤维采用“罗拉大隔距、重加压、顺牵伸、光洁通道”的工艺原则，为消除弯钩，改善纤维伸直平行度，头并总牵伸小于或等于并合数，采用较大的后区牵伸倍数，有利于消除前弯钩；二并的后区牵伸倍数在1.125倍，以便于集中牵伸改善条干；罗拉隔距偏大设置，利于顺利牵伸，并减少皮辊缠绕。

　　并条皮辊采用阿姆斯壮免处理胶辊，保持良好的胶辊状态是保证并条条干质量的关键；设备上加强设备保全保养及点检计划，保持皮辊状态始终处于良好，发现有一点点不良及时将皮辊换掉；同时加强牵伸区及通道光洁，不缠不挂，吸风良好，并结合设备点检加强各齿形带完好及张力检查，保证棉条成型良好！头并条桶采用φ1000×1200的大条桶，末并采用φ600×1200条桶，减轻了挡车工的劳动强度。

　　经过工艺优化、设备保全保养、运转严格操作法的多项要求，二并条干CV%控制在2.5%以内，重量不匀率控制在0.7%以内，二并棉条成型良好，条子表面紧密、光滑。

　　并条工序在减少并合数的同时，减少羊角处喂入棉条的宽度，可以很好的控制纤维变速，提高纤维伸直度；并且并合数减少，有利于对纤维控制，减少棉结的产生；设备保全严格设备周期计划，并对通道进行拉光、擦、洗，要求通道光洁，皮辊状态要求良好，班中交接检查；保证齿形带和吸风良好，适时牵伸区清洁检查，并要求条桶不能过满磨毛条子表面，严防棉条交叉、重叠、打扭等，减少后序对成纱质量影响。

　　粗纱工序针对粘胶纤维采用“大隔距、重加压、大捻度、小后区牵伸倍数”的工艺原则，由于粘胶纤维长度长，整齐度好，摩擦因数大，采用大隔距有利于须条的顺利牵伸，重加压有利于对前区附游纤维的控制，有利于改善粗纱条干，粗纱捻系数偏大掌握，即可减少粗纱退绕时的意外伸长，又有利于增加细纱前区须条的紧密度，减少成纱毛羽和细节，提高成纱强力。

　　保持粗纱成型良好，粗纱表面光洁，就要加强设备保全、保养工作；加强粗纱上下绒布回转灵活有效的检查和维护，定期做好纺纱通道的清洁和清洗工作；运转加强牵伸区及棉条通道清洁；压掌绕数采用3绕，保证粗纱卷绕成型紧密、成型良好，有利于细纱退绕。

　　通过以上一些技术措施的完善，粗纱的条干CV%控制在3%以内，粗纱重量不匀率控制在0.8%以内。

　　粗纱工序在设备保全保养过程中，严格牵伸部件校正（加压、钳口一致性、皮辊、皮圈周期使用、保证皮辊、皮圈的一致性等），结合揩车计划对罗拉及棉条通道进行擦、洗等光洁处理，并保证上、下绒带的回转灵活可靠；减少生产中的积花，班中要加强挡车工牵伸区清洁，班中皮辊完好交接，减少纱疵产生，保证成纱质量。

　　细纱采用“重加压、小钳口、小后区牵伸倍数、大后区隔距”的工艺原则，细纱是1200锭带自动落纱和单锭断头检测装置的，人机界面，高端专件配置，细纱锭子采用单根龙带驱动方式，牵伸系统采用单独变频电机，钢领板采用单独伺服电机，绝对编码器精确控制钢领板升降，采用适位停车和任意变频型变频器，机器能自动找到合适的停车位置，使用钢丝圈的磨合程序，增加了钢丝圈的使用寿命，减少纺纱断头，减轻挡车工的劳动强度。

　　由于粗纱采用大捻系数，有利于减少因粗纱退绕时造成产生细节，提高条干质量；同时要做好设备“三直线、三水平、两同心、及钳口平齐等设备标准一致的工作”；并缩短揩车周期，对皮辊、皮圈使用周期相应缩短，可以保证成纱质量的稳定。

　　细纱摇架采用Texparts摇架，进口碳素SX2-6833上销，Accotex上、下皮圈，配阿姆斯转67度胶辊，采用进口牵伸部件，经过各工序工艺优化，成纱质量得到了提高和稳定。

　　牵伸摇架、罗拉轴承、锭子轴承等均采用TexParts产品；前、中、后三根罗拉及锭杆等均为青泽公司产品，采用布雷克泰藤钢领和圣拉美钢丝圈，所有电器件、变频器等均为德国知名品牌，钢领板升降吊带采用意大利产品，锭子龙带采用哈伯斯特龙带。这些配置是机器运行稳。

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